Projeto de linha de reforço de rede automática
● Seguro e confiável: a laje com reforço em tela não desaba em caso de danos.
● Alta capacidade: de acordo com as diferentes dimensões das placas, a capacidade diária pode chegar a 4.600 m², o que atende plenamente à alta capacidade das placas sinterizadas.
● Aumentar a resistência à fissuração da laje: lajes com armadura de malha podem melhorar efetivamente a resistência à fissuração.
● Boas características químicas: a resina saturada pode ser diretamente aderida ao material de conexão sem reação.
O processo de produção da resina deve ser ajustado com precisão de acordo com alguns parâmetros-chave, como o material a ser processado (por exemplo, o tipo específico de mármore, granito, etc.), as condições da placa (por exemplo, tamanho de fissuras e poros, umidade) e o acabamento desejado (por exemplo, realce ou preservação da cor natural). Em geral, as propriedades básicas para a seleção inicial do Sistema Epóxi (A+B) são o “Tempo de Gelificação” e a “Viscosidade”. Em seguida, o produto específico deve ser escolhido para otimizar a penetração da resina nas fissuras, reforçar mecanicamente a placa ao máximo e alcançar o acabamento superficial e o brilho desejados. Particularmente no caso de materiais brancos e de cores claras, é altamente recomendável selecionar produtos especificamente desenvolvidos para minimizar o amarelamento induzido por raios UV.
O consumo de epóxi é bastante afetado pela densidade do material e, em geral, pode variar de 50 a 100 g/m² (no caso de alguns granitos muito compactos) a 300 a 350 g/m² (típico de muitos mármores de baixa densidade e outros materiais). A quantidade específica de resina também depende de muitas outras variáveis, incluindo a qualidade do bloco, o acabamento da superfície da placa, a técnica de aplicação da resina e o tipo de resina em si.
(por Dr. Matteo Pietrini)
A linha de produção pode colocar continuamente a tela de reforço de acordo com a produção, e a bandeja para a placa no forno de cura pode ser recirculada automaticamente. No processo de cura, as características da cola podem ser totalmente aprimoradas: a adesão entre a tela de reforço e a placa pode ser totalmente melhorada e a tensão pode ser eliminada. A espessura da cola pode ser definida de acordo com os requisitos de resistência.
Esta é a configuração de "nível básico".
A etapa de preparação da laje é realizada fora da linha de produção, ou seja, antes do envio da placa para a linha de resina. O mesmo forno é utilizado tanto para a secagem (20 camadas) quanto para a cura (25 camadas). Os módulos de carga e descarga são eficientes e econômicos. A produtividade varia de 15 a 20 placas por hora, dependendo das condições da placa. Isso pode ser alcançado em lotes com preparação da laje online ou offline.
O refilamento da parte traseira também é feito offline nesta configuração. Um robô é usado para o carregamento. O descarregamento é feito por uma máquina de descarregamento. O primeiro forno (30 camadas) é dedicado à secagem, o segundo (45 camadas), à cura. O fluxo de material é muito simples e a produtividade pode variar de 25 a 45 placas por hora, dependendo das condições das placas. Isso pode ser alcançado em lotes com refilamento da parte traseira online ou offline.
Nessa configuração, a rede traseira é instalada em linha reta. Dois robôs diferentes são usados para carga e descarga.
Após o carregamento, a placa é enviada para secagem, seguida de rejuntamento e endurecimento. Ao sair do forno de endurecimento, a placa é girada e então enviada para preenchimento com resina, vácuo, retoque, endurecimento e descarregamento. A produtividade chega a 30-45 placas/hora (alinhamento de bordas ou espelhamento: 25-30 placas/hora), o fluxo de materiais é muito simples e o layout otimizado para reduzir a ocupação de espaço.
Empilhador rotativo
Os empilhadores rotativos são obtidos pela montagem de dois empilhadores de um lado e sua colocação em uma plataforma giratória. A vantagem do empilhador rotativo é a possibilidade de carregar/descarregar de um lado enquanto o outro atende à linha de resina. Isso reduz significativamente o tempo de processamento.
Carregando com otários
A máquina pode ser usada em linhas de resina e polimento, substituindo o robô e atendendo à necessidade de carregamento simples.
A máquina possui função de posicionamento ultrassônico, que permite o carregamento automático ou semiautomático de placas.
Robô para cargas pesadas com mesa giratória
Trata-se de uma estrutura fixa em forma de "pente" que, em conjunto com o robô, gira a placa em 180°. Após retirar a placa da empilhadeira, o robô a coloca na mesa giratória, move-se para a parte inferior, retira a placa novamente e a posiciona na esteira transportadora ou na mesa de rolos.
A máquina robótica de carga pesada consegue transportar lajes rachadas e se adapta automaticamente ao transporte de lajes em caminhões de blocos brutos.
Máquina de Virar
Após a colocação da tela de reforço, a placa deve ser girada. Da linha principal, a placa é enviada para a estação de inversão, uma "estrutura tipo sanduíche", onde é fixada, girada e então enviada de volta para a linha principal.
Máquina de lançamento de redes
A rede de proteção é aplicada com precisão sobre a laje, de acordo com o comprimento determinado. O dispositivo de corte automático permite o envio da rede de forma precisa, suave e rápida. Dois rolos de rede, um para uso e outro de reserva, garantem a continuidade do processo de instalação.
Câmara de vácuo
A penetração da resina é otimizada por meio de vácuo. Este ciclo tem duração de 5" a 15" a 2-0,08 MPa.
A câmara é robusta e o circuito de vácuo, eficiente e confiável.
Forno de endurecimento
Este equipamento é aplicável à "Linha de resina de dois fornos" ou à "Linha de resina de três fornos".
Coloque as placas de pedra no forno de endurecimento, onde a temperatura e a circulação de ar internas facilitam o processo. A temperatura de endurecimento varia de 45 °C a 50 °C, permitindo que a cola penetre completamente nas fissuras das placas. Isso melhora o brilho e a aderência das placas, otimizando o aproveitamento do material durante o corte. O tempo de endurecimento varia de acordo com o tipo de produto e a temperatura, geralmente durando até 90 minutos, após os quais as placas estão completamente endurecidas e prontas para serem removidas.
Descarregamento automático
Como alternativa ao robô, este módulo pode ser usado para retirar a placa na saída do forno de têmpera e transferi-la para a empilhadeira. Em dezenas de projetos de fornos, os rolos de aço inoxidável, sensores e sistemas hidráulicos provaram ser eficientes, confiáveis e econômicos.
O sistema consiste em dispositivos para mistura, aplicação, transporte e limpeza da resina. Primeiramente, a proporção de mistura das resinas A e B e a quantidade de resina por metro quadrado são predefinidas. Após o scanner ler a área da laje, o misturador de resina calcula automaticamente a quantidade necessária. A bomba mistura as resinas A e B, precisamente proporcionadas, e as aplica uniformemente na parte posterior da laje através do aplicador de cortina. Este processo elimina o trabalho manual e reduz significativamente o desperdício de resina.
Inovação nacional que resolve o problema da altura limitada da fábrica, garante temperatura de cura uniforme e proporciona boa estabilidade.
Em comparação com os fornos de têmpera tradicionais, a altura do forno cíclico foi reduzida. Este design otimizado resolve eficazmente o problema da altura limitada da fábrica. Mantendo a mesma eficiência de produção, o tempo de armazenamento das placas dentro do forno cíclico é prolongado, resultando num efeito de têmpera mais ideal.
Forno de secagem e endurecimento
Pode ser instalado em diferentes seções da linha e pode ser considerado o "coração" de qualquer linha de resina. Possui 30/45 camadas e, dependendo da configuração da linha de resina, pode realizar tanto a secagem (20 camadas) quanto a cura (25 camadas), ou apenas a secagem (30/45 camadas). O conceito do projeto é simples e eficiente: um elevador retira a placa da esteira, coloca-a na camada designada e, após a catálise, a recupera para enviá-la à próxima fase. As operações totalmente automáticas são gerenciadas pelo CLP (Controlador Lógico Programável).
Sistema de Circulação de Ar
O sistema foi projetado para garantir temperaturas uniformes na superfície da placa. Sensores detectam a umidade e a temperatura, controlando adequadamente o fluxo de ar na câmara. Isso garante as condições ideais para a correta catálise da resina. As etapas de secagem e endurecimento são realizadas a temperaturas entre 45°C e 60°C e podem levar de 60 a 90 minutos.
Forno cíclico
Por meio de aquecimento e circulação de ar, o forno de têmpera leva a placa da temperatura ambiente à temperatura de têmpera e, em seguida, de volta à temperatura ambiente, permitindo que a cola na parte de trás endureça completamente. A tensão pode ser eliminada ajustando-se o gradiente de temperatura. Cada forno de têmpera tem capacidade para 80 placas e pode ser alimentado por eletricidade ou gás natural.
Princípio de funcionamento
A máquina pode resolver o problema da limitação de altura na fábrica, melhorar a eficiência e aumentar o tempo de forno.
Linha de resina para micro-ondas
A linha de resinas baseada em fornos de secagem por micro-ondas e fornos catalíticos representa a terceira geração do produto, oferecendo uma alternativa superior às linhas de resinas tradicionais, com funcionalidades mais abrangentes. O sistema inclui dois tipos de fornos:
● Forno de secagem por micro-ondas: O forno de secagem por micro-ondas gera altas temperaturas por meio da vibração molecular interna, fazendo com que as moléculas de água vaporizem e escapem, incluindo a remoção de moléculas de água estruturalmente ligadas. Isso proporciona uma secagem rápida e, portanto, é usado para secagem e desidratação imediatas.
● Forno catalítico de micro-ondas: O forno catalítico de micro-ondas utiliza o campo eletromagnético de alta frequência das micro-ondas para induzir a polarização das moléculas de resina, aumentando as forças intermoleculares e, assim, promovendo a reação de endurecimento. Ele também reduz a energia de ativação da reação de endurecimento, acelerando a reação de reticulação de materiais termofixos, como resinas epóxi. Isso resulta em tempos de endurecimento mais curtos e melhores propriedades mecânicas das placas endurecidas.
Ambos os tipos de fornos apresentam estruturas modulares, que podem ser facilmente integradas às linhas de aplicação de resina tradicionais existentes para gerar economia de custos. Eles também podem servir como componentes-chave de novas linhas de produção.
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Bom efeito de desidratação
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Economize tempo de secagem e cura
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Projeto adaptativo ao clima
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Melhor aproveitamento do espaço
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É aplicável ao preenchimento com cola de pedras preciosas de luxo.
O sistema de aquisição tem como objetivo coletar informações sobre as placas na fábrica, armazenar fotos, padrões, dimensões, lotes, materiais e outras informações coletadas na nuvem para acesso remoto online, visando o gerenciamento de estoque, o planejamento da produção e a programação CAM.
Maior rentabilidade
Sistema inteligente de armazenamento de lajes Veegoo:
● Otimização do espaço, redução da área de armazenamento
● Redução de quebras
● Redução dos tempos de identificação de lajes mais curtas
● Redução da mão de obra para alcançar maior lucratividade.
Expansibilidade
O sistema de armazenamento inteligente é composto por múltiplos grupos de estantes móveis, que podem ser ampliadas posteriormente ou aumentadas lateralmente de acordo com a demanda para atender aos requisitos de produção.
Mais espaço disponível
● O sistema inteligente de armazenamento de placas Veegoo permite a otimização da área ocupada, eliminando o espaço necessário para o manuseio convencional de placas.
● O comprimento do rack de armazenamento de placas é dividido em 400 mm e 100 mm, atendendo às necessidades de armazenamento de placas de grande escala e de placas individuais.
Gestão de resíduos
O Sistema Inteligente de Armazenamento de Placas da Veegoo pode ser integrado a softwares de Gerenciamento de Armazém (WMS), tornando a identificação e a recuperação de placas no armazém intuitivas e práticas. Um banco de dados de fotos pode ser criado para exibir as dimensões e características das placas, rastrear materiais e identificar sobras disponíveis de placas específicas para armazenamento e rastreamento.
O robô cantilever é um robô cuja função é carregar e descarregar placas em praticamente qualquer linha ou máquina de processamento de pedra (incluindo linhas de resina, fábricas de quartzo, linhas de polimento e máquinas CNC).
Ele pode se comunicar em qualquer idioma e receber comandos por meio de uma tela sensível ao toque intuitiva (CLP Schneider Electric). Seus quatro eixos (X, Y, B, C) são controlados por encoders e inversores para garantir movimentos precisos, suaves e rápidos (o tempo de ciclo para trilhos X de 8 metros de comprimento é de aproximadamente 1 minuto).
Ele consegue lidar com uma ampla gama de materiais (incluindo placas de mármore, granito e quartzo), mesmo que estejam rachados ou apresentem furos. Isso é possível graças ao uso de válvulas de segurança antirretorno e sensores para leitura dos níveis mínimos de vácuo. Em outras palavras, o robô consegue lidar com situações em que até cinco ventosas falham devido a rachaduras ou furos nas placas.
É inteligente. Por meio de células de pesagem, consegue detectar se duas ou mais placas úmidas estão grudadas, evitando que caiam. Além disso, em caso de queda de energia, pode acionar um sistema de segurança para manter os níveis de vácuo adequados. Com o auxílio de uma mesa giratória, também realiza operações de "casamento de livros".
O design em balanço e vários outros detalhes de fabricação fazem dele um auxiliar confiável e flexível que pode ser instalado em várias configurações diferentes para otimizar as operações e o fluxo de materiais. Comparado ao manuseio manual tradicional por meio de guindastes, ele se mostrou mais seguro, eficiente, ergonômico e econômico.
O período de retorno do investimento varia dependendo do país onde opera, mas considerando sua excelente relação custo-benefício, é sempre um bom investimento.
Estrutura tipo pórtico, sustentada por diversas colunas, que é mais estável.
Estrutura de duas vigas, que possui maior capacidade de carga, transmissão mecânica síncrona que permite o movimento rápido e estável das vigas.
Utilizado em ambientes com muita poeira, possui longa vida útil e é de fácil manutenção.
Diversas combinações de ventosas que podem ser utilizadas em todos os tipos de lajes.
Utilize componentes de vácuo estáveis com sistema de ar de curto alcance, que tenha resposta rápida e proteção contra queda de energia.
Referências
Desde a sua fundação, em 2011, a Veegoo instalou mais de 100 fábricas de pedra artificial e cerca de 100 linhas de resina. Além da China continental, instalamos 73 linhas completas e algumas máquinas na Europa, EUA, Rússia, Turquia, Coreia do Sul, Índia, Omã, Vietnã, Camboja, Namíbia, Líbano e Taiwan.
